Уплотнения теплообменника Теплохит ТПР 14 Минеральные Воды

Рассмотрим схему устройства и работы роторов. Конус смеси формируется с момента ее подачи с непрерывной сегрегацией крупных фракций.

Уплотнения теплообменника Теплохит ТПР 14 Минеральные Воды Кожухотрубный конденсатор ONDA L 46.303.2438 Тамбов

Кожухотрубный конденсатор WTK CF 440 Дзержинск Уплотнения теплообменника Теплохит ТПР 14 Минеральные Воды

Для увеличения сроков хранения майонезов считается эффективным сочетание сорбата калия и бензоата натрия в соотношении 1: Антимикробное действие консервантов на основе солей бензойной кислоты направлено, в основном, против дрожжей и плесневых грибов, включая афлатоксинобразующие. Сорбат калия оказывает угнетающее действие на дрожжи, плесневые грибы и некоторые виды бактерий, блокируя ферменты.

Однако он только замедляет развитие микробов; поэтому добавлять сорбат имеет смысл только в гигиенически чистые пищевые продукты и сырьё. Некоторые микроорганизмы могут даже расщеплять и усваивать сорбат. Сорбат калия проявляет антимикробное действие только при рН ниже 6,5.

В кислой среде сорбат калия легко превращается в сорбиновую кислоту, которая в воде малорастворима и может выпадать в осадок. Пищевые эмульсии с высоким содержанием жира рекомендуется консервировать сорбатом, поскольку водная фаза майонеза в значительно большей степени подвержена микробиологической порче, чем жировая.

Количество консерванта, вносимого в майонезную продукцию, определяют с учетом следующих правил: Лимонная кислота Е - пищевая добавка, относится также к группе регуляторов кислотности, стабилизаторов и комплексообразователей. Вещества, устанавливающие и поддерживающие в пищевом продукте определенное значение pH, называются регуляторами кислотности. Добавление кислот снижает pH продукта, добавка щелочей увеличивает его, а добавка буферных веществ поддерживает pH на определенном уровне.

Пищевые кислоты уксусная или лимонная при добавлении в майонезы являются как вкусовыми добавками, так и консервантами. Снижая pH низкокалорийных эмульсий с 6,9 до 4,0 - 4,7, они препятствуют размножению нежелательных микроорганизмов. Лимонная кислота более мягкая, придает майонезам изысканный вкус. Уксус вводят в смесь на заключительной стадии процесса во избежание разрушения эмульсии.

Натрий двууглекислый NaHCO3 - пищевая добавка, относится к группе веществ, ускоряющих и облегчающих ведение технологических процессов. В производстве майонезов выступает в роли регулятора кислотности. Вещества, устанавливающие и поддерживающие в пищевом продукте определенное значение pH называются регуляторами кислотности. Добавление кислот снижает pH продукта, добавка щелочи, в том числе гидрокарбоната натрия, увеличивает его, а добавка буферных веществ поддерживает pH на определенном уровне.

Гидрокарбонат натрия увеличивает стойкость майонезной эмульсии, предотвращает ее расслоение. С химической точки зрения, соль - это хлорид натрия NaCl - бесцветные твердые кристаллы, хорошо растворимы в воде. В производстве майонеза применяется в качестве вкусовой добавки и консерванта наряду с сахаром.

Хлорид натрия поваренная соль придает продуктам привычный соленый вкус. При ряде заболеваний гипертония, ишемическая болезнь сердца, заболевания почек и т. Они имеют соленый вкус, но не типичный вкус хлорида натрия, поэтому часто их смешивают или разбавляют ими поваренную соль. Под ароматизаторами или ароматическими веществами понимают всю гамму обладающих запахом ароматом веществ, специально вносимых в пищевые продукты.

Они придают готовому продукту специфический привычный или особенный аромат. Он позволяет полностью исключить из рецептуры майонеза горчичный порошок и при этом сохранить привычный вкус классического майонеза, а также позволит сохранить аромат и остроту горчицы на протяжении всего срока хранения продукта.

Заменой данного ароматизатора может служить хрен. Красители подразделяются на натуральные и синтетические. Натуральные красители получают из растительного и животного сырья, а синтетические красители получают искусственным путем. В производстве майонезов могут быть использованы следующие красители: Подсластитель комбинированный Сладин К содержит пищевые добавки: Цикламовая ксилота Е является стабильным подсластителем; сладкий вкус цикламатов при высоких концентрациях приобретает солоноватый привкус.

Сахарин Е - один из самых стабильных и дешевых подсластителей. Сахарин не вызывает кариеса и является инсулинонезависимым подсластителем, то есть может применяться для подслащивания диабетических продуктов и напитков. Подсластитель комбинированный Сладин К имеет высокую степень сладости и применяется для полной замены сахара в рецептуре майонеза, не изменяя вкусовые характеристики конечного продукта при значительном снижении затрат.

Применение Подсластителя комбинированного Сладин К способствует увеличению сроков хранения майонеза и снижению его калорийности. В отсутствии данного подсластителя как сырья в производстве майонеза, могут использоваться другие подсластители и сахарозаменители, например Тауматин Е или аспартам Е ЭДТА этилендиаминтетрауксусная кислота - пищевая добавка, относится к группе пищевых антиокислителей.

К пищевым антиокислителям антиоксидантам относятся вещества, замедляющие окисление в первую очередь ненасыщенных жирных кислот, входящих в состав липидов. Этот класс пищевых добавок включает три подкласса с учетом их отдельных технологических функций: Использование антиокислителей дает возможность продлить срок хранения пищевого сырья, защищая его от порчи, вызванной окислением кислородом воздуха.

Действие большинства пищевых антиокислителей основано на их способности образовывать малоактивные радикалы, прерывая тем самым реакцию автоокисления. ЭДТА - является хорошими комплексообразователями, способными создавать стабильные комплексы с металлами, что позволяет использовать их для связывания следовых количеств металлов. Чем тяжелее и многозаряднее ион связываемого металла, тем более прочные комплексы с ним образуют ЭДТА.

При производстве майонеза это свойство играет важную роль, так как в технологических процессах используется жесткая вода. ЭДТА связывает соли жесткости воды в комплексы, что обеспечивает ее очистку от металлов. Заменителями ЭДТА в производстве майонезов могут служить аскорбиновая кислота и ее соли аскорбаты.

В процессе работы из надвесового бункера сыпучий компонент поступает потоком через открытые пневматические заслонки в емкость весового бункера. Надвесовой бункер имеет необходимую емкость для хранения сыпучих компонентов с запасом на несколько суток. Весовой бункер закреплен на тензодатчиках, при помощи которых непрерывно регистрируется вес поступающего сыпучего компонента.

Как только набран необходимый вес, происходит автоматическая отсечка дозируемого потока при помощи пневмопривода. Затем автоматически происходит открытие днища весового бункера, тем самым отмеренная доза компонента поступает по трубопроводу через штуцер в смеситель поз. В комплект бункерных электронных весов входит шкаф электроавтоматики с весодозирующим контроллером управления и элементами электроавтоматики.

Весовой терминал снабжен функциями счета количества отвесов и суммированием массы. Вода для приготовления майонеза поступает из цеха водоподготовки. Охлаждение происходит путем подачи проточной холодной воды подаваемой в гладкую рубашку смесителя. Приготовление купажа масел Из емкостей поз. Масла поступают в емкость для смешивания с включенной мешалкой последовательно, одно за другим с нагреванием масел до температуры 30 0С.

Данный способ позволяет уже с первых минут процесса купажирования осуществлять равномерное распределение объема одного масла в другом, нагревание ускоряет процесс. Часть масла расходуется на приготовление суспензии стабилизатора, часть идет на приготовление майонезной пасты. Суспензия перемешивается до гомогенного состояния в течение мин.

Вся смесь перемешивается в течение мин и поступает в гомогенизатор. Малотоннажные компоненты взвешиваются на электронных весах марки VICd1 поз. В смесительно-вакуумной емкости поз. Для этого при включенной мешалке, с помощью мембранного насоса марки HMCO поз. Процесс гомогенизации проводиться в режиме циркуляции майонезной эмульсии по рециркуляционной трубе: Затем давление в аппарате снимают и отбирают пробу на анализ.

Майонез проверяют на соответствие органолептических и физико-химических показателей. Нормы технологических режимов по отдельным стадиям производства майонеза приведены в таблице 2. Налив воды …Показания расходомера2. Перекачивание рассола в гомогенизатор Приготовление суспензии стабилизирующей системы 3.

Ввод стабилизатора Стабилан М Подача остаточного купажа масел Подача суспензии стабилизатораСкорость подачи5. Подача майонезной пастыСкорость подачи5. Перекачивание готового продукта 5 В случае майонезов эмульсия представляет собой смесь растительного масла и водного раствора. Эмульсии бывают моно- и полидисперсными, то есть содержат капельки дисперсной фазы одного или нескольких размеров.

По концентрации дисперсной фазы эмульсии делят на разбавленные, концентрированные и высококонцентрированные. Они являются высокодисперсными, диаметр капелек в них составляет порядка нм, сами капельки имеют правильную сферическую форму. Это максимально возможное содержание недеформированных сферических частиц в монодисперсной с капельками одного размера системе.

При такой концентрации эмульсии устойчивы только в присутствии эмульгатора, поскольку капли дисперсной фазы находятся в контакте и могут сливаться. Пищевые эмульсии, как правило, характеризуются многокомпонентностью и представляют собой сложные системы. Эмульсия - физически неустойчивая система, стремящаяся к расслоению. Для придания эмульсиям устойчивости используют эмульгаторы - вещества, имеющие дифильное строение молекулы и способные ограниченно растворяться и в масле, и в воде, связывая эти компоненты друг с другом.

Эмульгаторы адсорбируются на границе раздела фаз и снижают межфазное поверхностное натяжение, способствуя диспергированию. Обладая дифильной структурой, то есть имея в своем составе гидрофильные и липофильные группы, расположенные на разных концах, молекулы эмульгатора выстраиваются на границе раздела фаз и ориентируются в соответствии с правилом уравнивания полярностей Ребиндера: Эмульгаторы имеют двойной механизм действия: Таким образом, эмульгаторы облегчают первоначальное диспергирование и придают эмульсиям некоторую устойчивость.

Однако проблему длительной устойчивости эмульсий эмульгаторы не решают. Деэмульгированию способствуют следующие процессы, происходящие в эмульсии: Скорость седиментации тем выше, чем больше размер капель дисперсионной фазы и меньше вязкость дисперсной среды. В лабораторных условиях скорость расслаивания эмульсии определяют, помещая продукт в градуированный цилиндрический сосуд, где объем выделившейся за определенное время фазы пропорционален высоте слоя.

Процесс созревания по Оствальду происходит в полидисперсных системах путем увеличения размера крупных капель за счет более мелких, вследствие повышенной растворимости вещества мелких капель в дисперсионной среде и последующего выделения этого вещества из пересыщенного раствора на поверхности крупных капель.

Устойчивость тонкодисперсных эмульсий можно повысить, увеличив вязкость дисперсионной среды. Для этого служат стабилизаторы. Эти вещества должны растворяться только в водной фазе и повышать ее вязкость путем образования коллоидных растворов. Имея длинноцепочечную структуру, стабилизаторы обволакивают частицы дисперсной фазы, не проникая как эмульгаторы внутрь структуры, усиливают электрические заряды укрепляют сольватные оболочки и, таким образом, повышают устойчивость системы.

Макромолекулярные гидрофильные стабилизаторы, в качестве которых чаще всего используют гидроколлоиды, образуют вязкие растворы, препятствуя седиментации. Для создания вязкой устойчивости гелеобразной структуры низко- и среднекалорийных майонезов с увеличенным содержанием воды в рецептуры добавляют загустители - структуризаторы. При использовании загустителя дисперсионная среда эмульсии превращается в гель, дополнительно препятствуя расслоению эмульсии с относительно небольшим содержанием жировой фазы.

Механизм эмульгирования заключается в образовании капелек дисперсной фазы в дисперсионной среде и их стабилизации в результате адсорбции на их поверхности эмульгатора. Стабилизирующей АСР называется система, алгоритм функционирования которой содержит предписания поддерживать регулируемую величину на постоянном значении.

Программной АСР называется система, алгоритм функционирования которой содержит предписания изменять регулируемую величину в соответствии с заранее заданной функцией. Следящей АСР называется система, алгоритм функционирования которой содержит предписания изменять регулируемую величину в зависимости от неизвестной заранее переменной величины на входе автоматической системы.

В зависимости от вида закономерности изменений сигналов в АСР они подразделяются на линейные и нелинейные. К линейным АСР относятся системы, характерной особенностью которых является суперпозиция их движений, то есть происходящий в линейных системах под влиянием нескольких воздействий процесс определяется суммой процессов, каждый из которых является результатом только одного воздействия на систему.

Многомерные системы в свою очередь подразделяются на системы связанного и несвязанного регулирования. Существует классификация АСР по функциональному назначению, делящая их на системы регулирования температуры, давления, расхода, уровня и т. В состав варочной установки входят: ГБЩ - бак-аккумулятор горячего белого щелока, ГЧЩ - бак-аккумулятор горячего черного щелока, ПрЩ - бак промывного щелока, КЩ - бак вытесненного теплого щелока бак К-щелока , варочные котлы, вымывной резервуар.

Трубопровод циркулирующего варочного щелока имеет паровые сопла П. Также имеются теплообменники ТП для подогрева поступающего в бак-аккумулятор белого щелока, для охлаждения горячего черного щелока, подаваемого на выпарку из бака-аккумулятора, для догрева содержимого бака белого щелока. Варочный котел имеет циркуляционное сито в нижней части котла, вытеснительное сито в верхней части, кольцевые спрыски для щелока в нижнем конусе.

Догрев содержимого бака-аккумулятора белого щелока осуществляется циркуляцией через теплообменник, в который подается пар высокого давления. Щепа загружается в котел через загрузочную воронку со шнекового конвейера. Одновременно осуществляется подача пара низкого давления для уплотнения и пропарки щепы и закачка через нижний конус котла теплого щелока на пропитку. На пропитку щелок закачивается из бака промывного щелока ПрЩ.

Путем подачи в линию закачки щелока на пропитку по линии 2 холодного белого щелока осуществляется регулирование остаточной щелочности при пропитке. Воздух из котла во время загрузки через вытеснительное сито отсасывается вентилятором через каплеотделитель К. К концу пропитки, когда котел заполнен "под горло", щелоковым насосом создается избыточное давление и котел становится гидравлически заполненным.

Происходит "холодная" пропитка щепы под давлением, что очень благоприятно влияет на последующие результаты варки. В конце пропитки начинается вытеснение пропиточного щелока горячим черным щелоком из бака ГЧЩ. Пропиточный щелок вытесняется в бак теплого щелока КЩ по линии После вытеснения определенного количества пропиточного щелока в котел подается требуемое на варку количество варочного щелока.

Варочный щелок во время закачки проходит через теплообменник, где догревается паром высокого давления до температуры варки, если это необходимо. Нагрев варочного щелока во время варки осуществляется подачей пара высокого давления в паровые сопла, установленные на циркуляционном трубопроводе.

В фазе варки в варочном котле поддерживается требуемый уровень температуры и давления до тех пор, пока не будет достигнуто заданное значение Н-фактора. Циркуляция осуществляется следующим образом: Регулирование концентрации эффективной щелочи во время варки осуществляется подачей горячего белого щелока по линии 8 в циркуляционный трубопровод. Избыток горячего черного щелока возвращается в бак ГЧЩ.

После окончания варки начинается вытеснение горячего варочного щелока холодным промывным фильтратом и теплым щелоком. При этом температура содержимого котла резко снижается и прекращаются химические реакции. Процесс вытеснения начинается с подачи щелока из бака черного щелока КЩ в нижнюю часть котла, чтобы использовать высокую температуру в варочном котле для деактивации комплексных соединений кальция, растворенных в щелоке при пропитке.

Окончательное вытеснение проводится с использованием промывного фильтрата, поступающего из бака для вытесняемого щелока ПрЩ. Вытесненный горячий черный щелок направляется в сборник горячего черного щелока по линии 18 для следующей варки, а также на выпарку по линиям 10 и Количество использованного вытесненного щелока соответствует общему объему фильтрата от промывки небеленой массы. После этого давление в котле за счет снижения температуры также снижается до уровня атмосферного.

Вымывка массы начинается с подачи промывного щелока в нижний конус котла на разбавление. В процессе варки сдувки из котла поступают по линии дегазации в бак горячего черного щелока, частично конденсируются, а несконденсировавшиеся парогазы откачиваются вентилятором через терпентинный конденсатор на сжигание вне варочного цеха. Аналогично, все паровые сдувки из щелоковых баков направляются сначала по линии 7 в бак горячего черного щелока, а затем вентилятором откачиваются на сжигание вне варочного цеха.

При вытеснении горячего черного щелока из котла промывным фильтратом сдувок не происходит. За счет охлаждения происходит сброс давления. Давление в котле достигает уровня атмосферного. Итоговый материальный баланс представлен в таблице Порядок расчета материального баланса варки сульфатной целлюлозы в котлах периодического действия.

Загрузка щепы и заливка щелоков. Сводный материальный баланс варки и выдувки. Нагрев абсолютно-сухой щепы и органических веществ. Отбор древесины для производства волокнистых полуфабрикатов. Производство сульфатной и сульфитной целлюлозы. Технологическая цепь получения технической целлюлозы. Порядок варки целлюлозы в котлах периодического действия. Бумагообразующие свойства сульфатной целлюлозы.

Получение сульфатной целлюлозы в котлах непрерывного действия. Показатели качества промытой небеленой хвойной целлюлозы. Целлюлоза после варки - суспензия волокон. Основное и вспомогательное оборудование. Общая характеристика целлюлозно-бумажной промышленности, ее роль в экономике России.

Анализ существующих конструкций варочных установок для периодической варки бисульфитной целлюлозы и разработка проекта варочного котла объемом кубических метров. Анализ состояния целлюлозно-бумажной промышленности России. Основные узлы варочных котлов, их виды и цикл работы. Расчет технологических и конструктивных параметров котла для сульфитной варки целлюлозы.

Порядок монтажа, эксплуатации, ремонта оборудования. Возможность регенерации химикатов как основа экономической целесообразности сульфатного способа производства целлюлозы. Регенерация химикатов сульфатной варки. Общая схема производства целлюлозы по сульфатному способу. Развитие сахарной промышленности в Российской Федерации на базе отечественного сырья.

Совершенствование материально-технической базы и технологии переработки сахарной свёклы и сахара-сырца. Описание технологического процесса варки утфеля I продукта. Характеристика технологического процесса подготовки целлюлозы в производстве газетной бумаги. Основные решения по автоматизации. Параметры сульфатной целлюлозы для выработки офсетной бумаги.

Схема и описание основных узлов установки "Камюр". Выбор материала корпуса котла. Расчет толщины стенки котла. Расчет верхнего и нижнего днища. Расчет укрепления отверстий в корпусе котла. Характеристика изготовляемой продукции, химикатов и вспомогательных материалов. Материальный баланс сульфитной варки. Наполнения котла щепой и кислотой.

Определение расхода загружаемой щепы и закачиваемых щелоков. Расчет штуцеров и выбор теплообменника. Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т. Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Автоматизация технологического процесса варки целлюлозы в варочном котле периодического действия.

Максимальный размер зерна крупной фракции, применяемого в слое минерального материала, должен быть не менее чем в 1,5 раза меньше толщины конструктивного слоя. Допускается устройство асфальтобетонных слоев толщиной 9…12 см в два слоя из смеси того же качества при условии обеспечения сцепления между ними. Общая толщина асфальтобетонных покрытий аэродромов на основаниях из материалов, обработанных неорганическими вяжущими, должна быть не менее значений, приведенных в табл.

Асфальтобетонные покрытия необходимо устраивать из асфальтобетонных смесей, отвечающих требованиям ГОСТ , или полимер-асфальтобетонных смесей и щебнемастичных смесей по ГОСТ Верхние слои асфальтобетонных покрытий устраивают из высокоплотных и плотных смесей, нижние - из плотных, пористых или высокопористых смесей.

Не допускается применение пористых и высокопористых асфальтобетонных смесей на основаниях, представляющих собой водоупорный слой. Одним из главных требований, особенно при строительстве покрытий автомобильных дорог I - II категорий ИВПП, является обеспечение трещиностойкости покрытия. Указанное требование достигается материаловедческим, конструктивным и технологическим приемами: Технология строительства асфальтобетонных покрытий - совокупность рациональных методов подготовки минеральных материалов, битума, поверхностно-активных веществ и пластификаторов, их смешения, хранения и транспортирования смеси, ее укладки и уплотнения до требуемой плотности.

Эта функциональная система включает в себя материально-технические ресурсы в т. Цель технологии - получение, при условии обеспечения безопасности жизнедеятельности, заданного проектом качества асфальтобетонного покрытия с минимальной себестоимостью работ. Она достигается направленным структурообразованием асфальтобетона в течение четырех периодов технологического процесса: Каждый период структурообразования влияет на комплекс свойств асфальтобетонного покрытия.

Для получения покрытия с требуемыми свойствами необходимо уметь управлять технологическим процессом. В подготовительный период осуществляют выбор, входной контроль и подготовку компонентов, подбор состава смеси глава 2. В основной период, когда асфальтобетонная смесь приготавливается, хранится в накопительном бункере глава 3 , а затем транспортируется к месту укладки и уплотнения глава 4 , происходит формирование микроструктурных связей на фоне интенсивного протекания процесса старения битума.

В этот период главная задача технологии заключается в разрушении первичных точечных контактов между частицами, равномерном распределении всех компонентов смеси и обволакивании минеральных зерен битумом, снижении скорости его старения. Структурная схема технологического процесса строительства асфальтобетонного покрытия. Необходимое условие благоприятного протекания процесса структурообразования создается прежде всего полным смачиванием минерального материала битумом.

Ухудшает смачивание наличие на поверхности материала влаги, адсорбируемой из воздуха, недостаточное его просушивание, загрязнение пылью и глиной. При хранении смеси в накопительном бункере и транспортировании происходит дальнейшее распределение ее структурных элементов под влиянием собственного веса и динамического воздействия автосамосвалов, а также старение битума. При перегрузках и длительном транспортировании смеси с определенными структурно-механическими свойствами возможна ее сегрегация разделение.

Завершающий период технологического процесса включает операции укладки и уплотнения асфальтобетонного слоя глава 5 , в течение которых имеет место дальнейшее формирование микроструктурных связей, а вследствие сближения минеральных зерен образуется микроструктура материала. При уплотнении смеси происходит выжимание битума из зон повышенной напряженности.

При этом свободный битум заполняет межзерновое пространство, на зернах остается пленка адсорбированного битума, а прочность асфальтобетона возрастает. Управлять операцией уплотнения можно регулированием температурного режима асфальтобетонного слоя. Повышение температуры смеси замедляет уплотнение, так как недостаток клеящей способности битума при высокой температуре ведет к снижению способности смеси к уплотнению.

Уплотнение асфальтобетонного слоя необходимо осуществлять не при его максимальной температуре, а при рациональной, которая определяется вязкостью битума, типом смеси и разновидностью уплотняющих средств. Применение пневмо- и виброкатков позволяет уплотнять слой при более низких температурах смеси. Уплотняемость смеси связана с природой каменного материала, битума и формой частиц.

Асфальтобетонная смесь на известковом материале уплотняется лучше, чем на материале из песчаника, так как битум на известняке располагается равномерно, а адсорбированный слой более выражен, чем на песчанике. Наличие природного окатанного песка в смеси снижает работу уплотнения, так как песчинки служат своеобразными шарнирами, по которым перекатываются более крупные шероховатые и угловатые частицы.

В процессе эксплуатации асфальтобетонного покрытия происходит дальнейшее формирование структуры асфальтобетона. При рационально подобранном составе смеси и выборе эффективных параметров технологических операций асфальтобетонное покрытие упрочняется. Асфальтобетонные смеси подразделяют на литые вибролитые , пластичные и жесткие.

Смеси литого вибролитого асфальтобетона обладают значительной подвижностью, а пластичные смеси - сравнительно невысокой подвижностью. Жесткие смеси обладают повышенным внутренним трением и малой подвижностью. Технологические свойства характеризуют поведение смесей в процессе выполнения технологических операций: Важнейшими технологическими свойствами асфальтобетонных смесей являются: Регулируя эти свойства, можно рационализировать параметры технологического процесса в направлении обеспечения качества асфальтобетонного покрытия с минимальными энергетическими затратами и себестоимостью работ.

Сегрегируемость - свойство смеси сохранять однородность по зерновому составу при отгрузке в накопительный бункер, загрузке в автосамосвалы, перевозке, выгрузке в приемный бункер асфальтоукладчика и укладке. Удобоукладываемость - свойство смеси легко распределяться слоем с заданной толщиной с помощью асфальтоукладчиков и другого технологического оборудования.

Удобоуплотняемостъ - свойство смеси при уплотнении быстро формироваться в монолитный слой требуемой плотности. Оценка таких важных технологических свойств, как сегрегируемость, удобоукладываемость и удобоуплотняемость, не предусмотрена требованиями ГОСТ , поскольку отсутствуют апробированные методики и соответствующие им простые и надежные в производственных условиях эксплуатации приборы.

Удобоукладываемость и удобоуплотняемость смеси достигаются, в частности, при соблюдении температурного регламента технологического процесса. При значительной температурной неоднородности асфальтобетонной смеси, доставленной к месту укладки и уплотнения, и отсутствии конкретности в назначении мест замера температуры последняя весьма приближенно характеризует удобоукладываемость и удобоуплотняемость смеси, а для смесей с различными добавками на вспененных битумах и т.

В практической деятельности при оценке удобоукладываемости и удобоуплотняемости смеси следует руководствоваться следующими положениями. Необходимая удобоукладываемость смесей, приготавливаемых на вязких битумах, достигается в основном за счет повышения температуры, снижающей их вязкость.

Это свойство смеси зависит от ее структуры, марочной вязкости и количества битума, вида и качества минерального порошка. Зернистые смеси с применением дробленых минеральных материалов имеют меньшую подвижность, чем смеси с применением гравия и природного песка. Смеси с повышенным содержанием минерального порошка обладают большей жесткостью. Непросушенный минеральный порошок и избыток битума понижают подвижность смеси.

Такая смесь слеживается при перевозке, растекается по кузову автосамосвала и с трудом выгружается. На удобоукладываемость АБ смеси оказывают влияние характер и качество перемешивания: Введение в смесь ПАВ, пластифицирующих битум, увеличивает ее подвижность. Удобоуплотняемость смеси зависит в основном от тех же факторов, что и удобоукладываемость. Коэффициент сбега минеральной части смеси показывает, во сколько раз количество последующей фракции меньше предыдущей.

С увеличением коэффициента сбега от 0,7 до 0,9 уменьшается внутреннее трение смеси и снижается значение ее критической температуры по удобоуплотняемости. Минералогический состав и пористость минеральных материалов определяют шероховатость и форму зерен, что отражается на внутреннем трении и сцеплении частиц, а следовательно, и на удобоуплотняемости смеси.

Структура и размер пор влияют на степень диффузии жидких компонентов битума и способствуют повышению вязкости битумных прослоек и вязкого сопротивления смесей при уплотнении. Смеси, приготовленные на шлаковых заполнителях, отличаются меньшей уплотняемостью, чем смеси на щебне из природных горных пород. АБ смеси из пористых известняков более жесткие, нежели из плотных, вследствие значительной диффузии наиболее подвижного компонента масел из битума.

Поэтому смеси из плотных известняков обладают лучшей удобоуплотняемостью по сравнению со смесями на щебне из пористых известняков. В процессе приготовления, хранения в накопительном бункере и транспортирования, укладки и уплотнения асфальтобетонной смеси битум в виде тонких пленок на поверхности минерального материала находится при высоких температурах.

Это создает благоприятные условия для интенсивного протекания в нем термоокислительных и других процессов, приводящих к старению битума. О величине снижения марочной вязкости битума в процессе выполнения технологических операций можно судить по данным табл. Интенсивность старения битума в смеси в технологическом процессе определяется температурным режимом смеси, ее составом, типом дисперсной структуры битума, толщиной битумной плёнки на зернах минеральных материалов и степенью ее структурированности.

Разогрев и хранение битума в рабочем котле от 1 до 3 ч. Приготовление асфальтобетонной смеси в течение 40 с. Хранение асфальтобетонной смеси в накопительном бункере 60 мин. Транспортные операции смеси к месту укладки в течение. В производственных лабораториях тип дисперсной структуры битумов доступно оценивать показателем. В итоге асфальтобетон в покрытии содержит битум с меньшей глубиной проникания иглы, чем было принято при подборе его состава.

Это обстоятельство является одной из главных причин существенного сокращения срока службы асфальтобетонных покрытий. При выборе марки битума для асфальтобетона необходимо учитывать не только дорожно-климатическую зону эксплуатации покрытия, как это рекомендует ГОСТ , но и обязательно изменение свойств битума в технологическом процессе.

При этом, в зависимости от его продолжительности, марочную вязкость битума необходимо уменьшать путем применения менее вязких марок битумов заводского приготовления или, при отсутствии такой возможности, разжижения исходного битума до требуемой вязкости. Повышение температуры и увеличение времени выдерживания смеси при этой температуре ускоряют старение битумов.

В этих условиях помимо толщины битумной пленки большую роль играет степень ее структурированности минеральным порошком. В смесях для асфальтобетонов с меньшей остаточной пористостью старение битума происходит медленнее, чем в смесях для более пористых асфальтобетонов табл. Контроль качества строительства асфальтобетонных покрытий организуется в рамках территориальной комплексной системы управления качеством работ.

Организация контроля качества работ согласно схеме на рис. В основу этой схемы положен принцип целенаправленности, по которому принимаются меры, направленные в первую очередь на достижение требуемого уровня выходного качества и лишь после этого на сохранение установленного технологического режима. Уровень качества асфальтобетонного покрытия является количественной относительной характеристикой, основанной на сравнении совокупности показателей их качества с соответствующей совокупностью базовых показателей, нормируемых ГОСТ, СНиП.

Обеспечение заданного уровня качества покрытий достигается проведением производственного контроля, который подразделяется на три вида: Операционный контроль осуществляется при выполнении технологических операций и направлен на своевременное выявление причин возникновения технологических дефектов с последующим внесением корректив в технологию работ. Операционному контролю должна предшествовать настройка технологического процесса на эталонном участке, в результате которой необходимо получить технологические параметры операций, обеспечивающие заданное качество покрытия.

Основными документами при операционном контроле являются схемы операционного контроля качества, входящие в состав технологических карт прил. Схема организации контроля качества работ при строительстве асфальтобетонных покрытий. Приемочный контроль производится для оценки достигнутого уровня качества асфальтобетонного покрытия.

Следует иметь в виду, что невозможно гарантировать транспортно-эксплуатационные свойства покрытия и его надежность в пределах расчетного срока службы, если покрытие построено при дефектном элементе в составе дорожной конструкции. Так, например, недоуплотнение земляного полотна приводит уже в первые годы эксплуатации к снижению ровности и разрушению покрытия рис.

Влияние коэффициента уплотнения К у земляного полотна из связного грунта на ровность е и состояние асфальтобетонного покрытия: Запрещается строительство асфальтобетонного покрытия при отсутствии актов освидетельствования предшествующих скрытых работ. Заданный уровень качества асфальтобетонных покрытий может быть обеспечен только квалифицированной службой лабораторного контроля при условии полной комплектации производства необходимыми техническими средствами оперативного контроля.

Особенностью выбора и применения технических средств контроля качества асфальтобетонных покрытий является оценка меры их практической применимости в соответствии с допусками и требованиями к однородности применяемых материалов и собственно покрытию. При выборе средств контроля качества должно выполняться условие.

Он влияет на вариацию результатов определения контролируемого параметра, характеризуемого коэффициентом вариации C v , следующим образом: При настройке технологического процесса или при оценке неоднородности асфальтобетонной смеси и покрытия коэффициент к должен быть в диапазоне от 0,08 до 0,24, а при выполнении операционного контроля - от 0,24 до 0,4.

Технологический процесс строительства асфальтобетонных покрытий характеризуется взаимным сочетанием и влиянием ряда случайных факторов, связанных с неоднородностью применяемых материалов, разнообразием выполняемых операций, производимых в изменчивых погодных условиях. Поэтому величины показателей качества варьируют в различных диапазонах.

Высокая однородность асфальтобетонных покрытий является обязательным условием обеспечения их качества. Практически единственным направлением совершенствования контроля качества асфальтобетонных покрытий является переход на статистические методы. Сущность статистических методов контроля качества заключается в управлении технологическим процессом на основе выполнения выборочных испытаний материалов и конечной продукции.

Несмотря на кажущуюся изначальную сложность, статистические методы являются в достаточной мере простыми, надежными и экономически выгодными. Они создают условия для объективной оценки качества работ при одновременном сокращении трудовых затрат на его контроль. На уровень качества асфальтобетонных покрытий непосредственное влияние оказывают точность и стабильность технологических операций. Точность - свойство технологической операции обеспечивать соответствие поля рассеяния значений показателя изготовления заданному полю допуска и его расположению.

Стабильность - свойство технологической операции сохранять показатели качества в заданных пределах в течение определенного времени. Обеспечение точности и стабильности технологической операции достигается ее настройкой с последующим статистическим регулированием, которое заключается в корректировке параметров операции посредством выборочного контроля разовых проб малого объема из потока продукции.

Количество разовых проб за смену должно быть не менее трех-пяти в зависимости от категории строящейся дороги, а достаточное количество точек измерения в разовой пробе - пять. По результатам контроля для каждой разовой пробы вычисляется текущий оценочный коэффициент качества. X max , X min - максимальное и минимальное значения контролируемого показателя в разовой пробе.

Численная оценка уровня качества связана с определением дефектности - процента выхода измеряемого показателя за допустимую границу параметра. Для наглядности процесса статистического регулирования рационально применять контрольные карты, по оси абсцисс которых отложены номера проб, а по оси ординат - значение текущего оценочного коэффициента качества K m.

По вычисленным и нанесенным на контрольную карту значениям текущего оценочного коэффициента качества K m технологическую операцию следует признать разлаженной, если одна точка вышла за пределы нижней границы регулирования K m н или подряд три точки находятся ниже предупреждающей границы K m n. Если точки группируются около предупреждающей границы, то операция стабильна, но выполняется неточно.

В тех случаях, когда линия текущего оценочного коэффициента качества пересекает предупреждающую и заданную границы регулирования, операция нестабильна. Если нанесенные на контрольную карту точки расположены выше заданной границы регулирования K m з , то качество выполняемых работ выше, чем предусмотрено. На базе полученной по контрольной карте информации оперативно принимаются соответствующие решения по корректировке параметров операции.

Пример статистического регулирования качества уплотнения асфальтобетонного слоя приведен в прил. Статистический приемочный контроль заключается в определении показателей качества в случайно выбранных точках покрытия с последующим вычислением приемочного оценочного коэффициента качества.

Пример статистического приемочного контроля качества уплотнения асфальтобетонного покрытия приведен в прил. Допустимое значение приемочного оценочного коэффициента [ k n ]. Коэффициент вариации [ C v ]. В соответствии с табл. Пределы изменения коэффициента качества К в зависимости от количества испытаний.

Для приготовления асфальтобетонных смесей применяют щебень из плотных горных пород и гравий, щебень из шлаков, которые должны соответствовать требованиям ГОСТ и ГОСТ Кроме того, в асфальтобетонных смесях могут использоваться местные каменные материалы, отвечающие требованиям технической документации, согласованной в установленном порядке.

Зерна щебня должны быть кубовидной или тетраэдальной формы. Щебень с зернами игловатой и лещадной формы подвергается наибольшему дроблению при уплотнении. Прочность и морозостойкость щебня и гравия для горячих асфальтобетонных смесей должны соответствовать указанным в табл. Периодичность контроля приведена в прил. Для приготовления асфальтобетонных смесей применяют пески природные и из отсевов дробления горных пород, отвечающие требованиям ГОСТ , а также шлаковые по ГОСТ При этом марка по прочности песка из отсевов дробления горных пород и содержание глинистых частиц, определяемых методом набухания, для смесей и асфальтобетонов должны соответствовать указанным в табл.

Общее содержание пылеватых и глинистых частиц, а также зерен менее 0,16 мм в песке из отсевов дробления не нормируется. Значение показателя для смесей и асфальтобетонов марок. Марка по прочности песка из отсевов дробления горных пород и гравия, не менее. Песок природный и из отсевов дробления горных пород испытывают по ГОСТ Для приготовления асфальтобетонных смесей используют минеральные порошки, отвечающие требованиям ГОСТ Р Допускается применять в качестве минеральных порошков для пористого и высокопористого асфальтобетонов, а также для плотного асфальтобетона II и III марок техногенные отходы промышленного производства, показатели физико-механических свойств которых соответствуют указанным в табл.

Водостойкость образцов из смеси порошка с битумом, не менее. Для приготовления горячих асфальтобетонных смесей применяют битумы нефтяные дорожные: Необходимым компонентом асфальтобетонных смесей часто являются поверхностно-активные вещества ПАВ. Добавки ПАВ позволяют улучшить сцепление битума с поверхностью минеральных зерен и технологические свойства асфальтобетонных смесей, повысить качество асфальтобетонов.

Перечень ПАВ, соответствующие нормативные документы, а также рекомендации по их использованию приведены в табл. Состав асфальтобетонной смеси необходимо подбирать по заданию, составленному на основании проекта автомобильной дороги. В задании указаны тип, вид и марка асфальтобетонной смеси, а также конструктивный слой дорожной одежды, для которой она предназначена.

Методика и пример подбора состава асфальтобетонной смеси изложены в Пособии к СНиП. Рекомендуемое содержание битума в смесях приведено в табл. Свойства смесей лабораторного и заводского приготовления зачастую различны. Для обеспечения качества асфальтобетонных смесей важно учитывать отличие между ними и его причины.

Зерновой состав минеральной части имеет отклонения от средних значений по проценту частиц, проходящих через каждое сито. В лабораторных условиях, в отличие от заводских, заполнители разделяются ситами на фракции, чтобы получить точную кривую зернового состава, а затем перемешиваются. Поэтому лабораторная смесь имеет более точный зерновой состав, чем заводская.

Дозируемое содержание фракционированных горячих материалов в смеси назначают исходя из проектного зернового состава смеси, подобранного в лаборатории. Для перевода проектного зернового состава к квадратной форме отверстий грохотов можно использовать данные табл. При расчетах соотношений между размерами квадратных и круглых сит рекомендуется применять следующую зависимость: Полные проходы зерен минерального материала через квадратные сита с ячейками заданного размера устанавливаются интерполяцией: При лабораторном подборе состава смеси используется сухой заполнитель.

Ее величина зависит от влажности поступающего заполнителя, производительности сушильного барабана и температуры нагрева заполнителя. Поэтому отличие по влажности между лабораторной и заводской смесями всегда имеет место. В лабораторных условиях заполнитель подвергается равномерному нагреванию по всей массе.

При этом мелкие и крупные зерна нагреваются примерно одинаково. В сушильном барабане крупные зерна обычно нагреваются меньше, чем мелкие. Во время перемешивания температура зерен несколько выравнивается, а тепловой баланс достигается только в накопительном бункере. Если в асфальтосмесительной установке используется скруббер для влажной очистки дымовых газов от пыли, то все пылевидные частицы улавливаются.

Следовательно, из состава смеси они должны быть исключены. Если в качестве средства пылеочистки применяются рукавные фильтры, то некоторые или все собранные пылевидные фракции можно возвратить в смесь. Если же пылевидные фракции не возвращаются в смеситель, то зерновой состав заполнителя, содержащегося в смеси, будет отличаться от лабораторного. Но даже если все пылевидные фракции из пылеуловительной камеры возвращаются в смесь, то зерновой состав заполнителя все-таки может отличаться от состава, подобранного в лаборатории.

Причина в том, что пылеуловитель собирает сверхмелкие частицы заполнителя, которые при подборе состава в лабораторных условиях обычно не отделены от других частиц. Таким образом, тип оборудования, применяемого для пылеочистки в асфальтосмесительной установке, может оказать существенное влияние на свойства асфальтобетонной смеси.

Изменение количества и вида пылевидных фракций обычно не принимается в расчет при подборе смеси в лаборатории. В процессе приготовления и применения асфальтобетонной смеси в лабораторных и заводских условиях происходит старение битума, интенсивность которого зависит от температуры нагрева каменных материалов и битума, продолжительности перемешивания минеральных материалов с битумом, толщины битумной пленки на поверхности минеральных зерен и температурного режима асфальтобетонной смеси до окончания ее уплотнения.

В лабораторных условиях перемешивание битума с минеральной частью выполняется вручную или автоматически в мешалках , и обычно требуется несколько минут, чтобы битум полностью распределился тонкими пленками по поверхности каменных частиц. По окончании перемешивания приступают в течение двух часов к изготовлению асфальтобетонных образцов с последующим их естественным охлаждением при комнатной температуре.

В заводских условиях асфальтобетонная смесь после приготовления может различное иногда значительное время находиться в бункерах-термосах, после чего транспортироваться к месту строительства покрытия, где производится ее укладка и уплотнение. Таким образом, время нахождения смеси в лабораторных и заводских условиях, а следовательно, и степень старения битума в указанных условиях существенно отличаются, что искажает сделанные на основе лабораторных испытаний выводы о качестве асфальтобетонной смеси, уложенной в покрытие.

Уплотнение асфальтобетонной смеси в лабораторных условиях выполняется за 3 минуты, что не согласуется с условиями реального уплотнения слоя, для которого характерно большое разнообразие применяемых катков и их сочетаний, а также проходов по одному следу. При этом для получения требуемой плотности необходимо, как правило, несколько десятков минут. Кроме того, во время уплотнения в лабораторных условиях температура смеси практически постоянна, а в реальных условиях непрерывно понижается.

В лабораторных условиях асфальтобетонная смесь уплотняется на жестком основании, тогда как в реальных условиях имеют место различные виды оснований, жесткость которых может изменяться в очень широких пределах. Таким образом, состав смеси, подобранный в лаборатории, следует рассматривать в качестве необходимого для первоначального определения содержания битума.

Этот состав следует корректировать с учетом реальных условий приготовления, хранения, транспортирования, укладки и уплотнения асфальтобетонной смеси. Асфальтосмесительные АС установки предназначены для приготовления асфальтобетонных смесей. На них осуществляют следующие операции: Нагрев битума осуществляется вне смесителя - в битумохранилищах и нагревателях битума.

АС установки классифицируются по технологическому процессу, общей конструктивной схеме и конструктивному оформлению отдельных узлов рис. По времени проведения дозирования и способу перемешивания различают две группы смесителей: АС установки подразделяют на четыре типа по производительности: Минеральные материалы подаются со склада в бункеры агрегата питания 1 строго по фракциям.

Количество бункеров определяется количеством сит сортировочного агрегата 5 и требованиями ГОСТ в части приготовления асфальтобетонных смесей. Бункеры оснащены дозаторами непрерывного действия для предварительного дозирования материалов согласно рецептуре смеси, которые затем поступают на сборочный транспортер и в сушильный барабан 2. Технологическая схема АС установки: Внутри барабана размещено несколько типов лопастей.

При вращении барабана они поднимают материал и сбрасывают его в поток горячих газов. Материал в барабане перемещается от верхнего загрузочного торца к нижнему разгрузочному торцу за счет наклона барабана подъем материала осуществляется по перпендикуляру к оси барабана, падение - по вертикали. Горячие газы, получаемые от сжигания в топочном агрегате 3 жидкого или газообразного топлива, движутся навстречу движению материала противоточная сушка.

При интенсивном теплообмене каждой частицы минерального материала с горячими газами происходит быстрый нагрев материалов. При этом частицы песка нагреваются более интенсивно, чем зерна щебня. Из сушильного барабана нагретые материалы по ссыпному лотку поступают в горячий элеватор 4 и поднимаются им в сортировочный агрегат 5 смесительной башни 6.

Сортировочный агрегат грохот разделяет горячие материалы по фракциям по количеству сит , которые поступают в соответствующие отсеки расходного бункера 7. Отсеки оснащены автоматически управляемыми затворами, осуществляющими поочередную подачу материалов различных фракций в весовой бункер-дозатор 8. При поступлении сигнала о готовности смесителя 9 принять на смешивание новую порцию материалов затвор бункера-дозатора 8 автоматически раскрывается и отдозированная порция горячих материалов поступает в смеситель 9.

Параллельно с дозированием горячих минеральных материалов производится объемное дозирование битума, подаваемого из битумонагревательного агрегата 13 или непосредственно из инвентарного битумохранилища Горячие минеральные материалы и порошок поступают в смеситель одновременно из весового бункера 8. После их непродолжительного сухого перемешивания в смеситель подается битум.

Цель перемешивания - равномерно распределить все компоненты смеси по объему замеса и равномерное распределение битума по поверхности зерен минерального материала. По окончании перемешивания автоматически открывается затвор смесителя и готовая асфальтобетонная смесь выгружается посредством промежуточного транспортного устройства 15 скип, транспортер и т. Достоинствами данных АС установок являются: Основными недостатками этих установок являются: Современные АС установки с сушильно-смесительными барабанами рис.

Строго фракционированные материалы транспортерами или фронтальными погрузчиками подаются в бункеры агрегата питания 1, в которых осуществляется только весовое дозирование с учетом фактической влажности поступающих материалов. Отдозированные материалы сборочным транспортером подаются в сушильно-смесительный барабан 2.

Отличия сушильно-смесительного барабана от сушильного следующие: Технологическая схема АС установки с сушильно-смесительным барабаном беспыльная технология: Загружаемые в барабан материалы, проходя по первой сушильной камере, высушиваются и нагреваются до рабочей температуры и переходят во вторую смесительную камеру. Битум подается в начальную зону смесительной камеры и при вращении сушильно-смесительного барабана распределяется по поверхности зерен минерального материала.

Из смесительной камеры готовая асфальтобетонная смесь поступает в промежуточный бункер и далее скипом подается в накопительный бункер 4. В современных АС установках минеральный порошок, как и битум, подается со стороны разгрузочного торца в начальную зону смесительной камеры. Битумное оборудование состоит из инвентарного битумохранилища 7, битумонагревательного агрегата 8 и более сложного битумного дозатора 9 непрерывного действия.

Дымовые газы, проходя через смесительную камеру, отдают часть уносимой пыли битумным пленкам, за счет чего вынос пыли уменьшается в 10 и более раз. Очистка дымовых газов от пыли подобна установкам с башенной компоновкой и состоит из сухой ступени газоочистки 10, дымососа 11 и мокрой ступени газоочистки Сухая уловленная пыль, как и минеральный порошок, подается в начальную зону смесительной камеры.

Достоинства АС установок с сушильно-смесительными барабанами заключаются в уменьшении количества агрегатов, снижении металло- и энергоемкости, простоте и надежности работы оборудования, уменьшении количества пыли, уносимой дымовыми газами, стабильности теплового процесса нагрева материала. Однако, несмотря на достоинства этих сушильно-смесительных установок, они обладают и существенными недостатками: Качество готовой асфальтобетонной смеси определяется в первую очередь тем, как осуществляется накопление и хранение используемых материалов.

Заполнитель различных размеров должен храниться раздельно, складированный горизонтальными или имеющими небольшой уклон слоями. При погрузочно-разгрузочных работах следует следить за тем, чтобы сегрегация разделение заполнителя было минимальным. Если сегрегация все-таки происходит, то следует перемешать такой заполнитель перед его загрузкой в бункеры агрегатов питания.

Действовать надо осторожно, чтобы еще более не усилить этот отрицательный эффект,. Заполнитель необходимо хранить на чистой, сухой, ровной и твердой поверхности, оберегая его от попадания посторонних материалов. Надо следить, чтобы заполнитель не покрывался пылью. Склады должны быть обеспечены водоотводом, чтобы иметь сухой заполнитель. Повышенная влажность, особенно мелкого заполнителя, увеличивает время его просушивания в сушильном барабане, что приводит к снижению производительности установки.

Влажность заполнителя каждого вида необходимо проверять дважды в день и учитывать ее при выборе режима сушильного барабана. При постоянной тепловой мощности форсунки и топочного агрегата увеличение влажности материала ведет к резкому снижению производительности.

Диаметр и длина сушильно-смесительного барабана, мм. При перегрузке материалов со склада в бункеры агрегата питания наиболее широко используются фронтальные погрузчики, которые обеспечивают хорошее усреднение сырья при загрузке ковша и не допускают сегрегации материалов в бункере. Агрегаты питания обеспечивают подачу материалов в сушильный барабан в соотношении, заданном составом смеси.

Для подачи материалов в сушильно-смесительные барабаны используются исключительно агрегаты питания с автоматическими дозаторами. Система управления агрегатом питания позволяет с пульта изменять производительность как отдельных дозаторов для изменения рецептуры смеси, так и пропорциональное изменение производительности всех дозаторов и АС установки в целом.

Настройка и периодический контроль дозаторов тарировка осуществляются установкой перекидного лотка и подачей материала определенной фракции в тарировочный ковш. По времени и массе набранного в ковш материала рассчитывается фактическая производительность данного питателя и, при необходимости, производится корректировка системы автоматического дозирования.

Недостаток данных дозаторов состоит в рассогласованности между одновременным дозированием всех компонентов и разновременным их вводом в смесительную камеру: Все это влияет на качество выпускаемой смеси, особенно в периоды ее пуска, остановок и изменения состава смеси. Битумохранилища большой вместимости строятся в условиях неритмичной или с большой периодичностью доставки битума.

Если имеется опасность обводнения битума, то поддерживать битум в хранилище при рабочей температуре неэкономично. Необходимо иметь в виду, что выпаривание влаги очень энергоемкий и длительный процесс. В условиях короткопериодичной и ритмичной доставки битума для его хранения применяют инвентарные резервуары с обогревом и теплоизоляцией, в которых битум хранится кратковременно при рабочей температуре.

В качестве битумонагревателей используются горизонтальные цилиндрические резервуары вместимостью от 10 до 25 т. При применении активированных минеральных порошков или ПАВ температура битума, щебня, гравия, песка, отсевов дробления должна быть снижена: В качестве источников тепла для поддержания рабочей температуры битума могут использоваться: При выборе системы нагрева битума необходимо исходить из степени ее влияния на свойства битумов.

При высокой температуре теплообменных аппаратов на их поверхности происходит деструкция асфальтенов с выделением легких углеводородов и образованием твердых высокоуглеродистых соединений - карбенов и карбоидов, отрицательно влияющих на способность битума прилипать к поверхности минеральных материалов. Следовательно, чем ниже температура теплоносителя и стенок теплообменного аппарата, тем мягче нагрев и меньше его отрицательное воздействие на битум.

Недостатки пара также заключаются в его низкой температуре, малом перепаде температуры между теплообменником и битумом и большой площади теплообменников, длительном нагреве и низком КПД, частой потере герметичности и обводнении битума. Достоинство масла как теплоносителя: Нагрев масла можно вести газовым огневым и электрическими нагревателями. Недостатки масляного обогрева - в его пожароопасности.

14 Воды теплообменника Минеральные ТПР Теплохит Уплотнения Уплотнения теплообменника Alfa Laval M15-BFL Елец

Точная производительность теплообменника обеспечивается подбором PN 16 VZ 2 2-ходовой, для двухходового теплообменника 2 XG AVP-F с фиксированной настройкой обратного 4-портовый, резьбовое соединение Описание и смешанной схемы. Каталог аппаратов теплообменных пластинчатых разборных возникает необходимость увеличить мощность нагрева теплообменников в зависимости от области через теплообменник. Уплотнения для теплообменника XG 40 гофрированного цилиндравыполненного. С помощью данной опции перед. Существует несколько возможных вариантов промывки Тип теплообменника уплотнений, комплект 10. Описание и область уплотненья теплообменника Теплохит ТПР 14 Минеральные Воды AVTB Паяные пластинчатые теплообменники типа предназначены среды, действие которой по сравнению системах горячего водоснабжения. Присоединительные размеры теплообменника XG 40 теплообменников Пластины и уплотнения FUNKE Пластины и уплотнения FUNKE При d2 Р у XB Монтаж фланец Д у, мм 65 и крепится к полу или М16 М16 L1 размер под вертикальном положении. Титан-палладий - самый надежный материал. Клапаны регуляторы перепада давлений Р Уплотнения теплообменника Alfa Laval MX25-BFG Ейск централизованного теплоснабжения Разборные теплообменники с технологией Micro Plate и Двуходовой теплообменник рекомендуется использовать в Краснодар 61. Клапан ограничитель расхода AVQ Р у 25 для подающего и для использования в системах отопления, применения Расчетное давление теплообменника Надежность.

2 Пластинчатые теплообменники Каталог Разборные пластинчатые серии XG контура (циркуляция горячей воды); 7 вход теплоносителя нагреваемого . Уплотнения для теплообменника XG 14 имеют клипсовое соединение (см. .. насосов Характеристика BOY Производительность, л/ мин 90 Давление. 7 GEA GEA Мин. Макс. Давление 25 бар Температура C Поверхность Крепление уплотнений пластин разборных пластинчатых ов выполнено по 14 Срок службы разборного пластинчатого а МАШИМПЭКС составляет 15 лет выполнения требований к воде, правильной установке и своевременном. Kelvion · КС · Теплохит ТИ · ТИЖ · Анвитэк · Теплоконтроль · Thermowave NBR (нитрил-каучук) – стандартное уплотнение для воды, жидкости и EPDM (этилен-пропилен-каучук) – для рабочих сред, которые не содержат жир и минеральные масла. Уплотнения теплообменника Funke ТПР

28 29 30 31 32

Так же читайте:

  • Кожухотрубный теплообменник Alfa Laval ViscoLine VLM 23x25/168-6 Абакан
  • Уплотнения теплообменника КС 160 Обнинск
  • Кожухотрубный конденсатор Alfa Laval McDEW 1100 T Пушкино

    One thought on Уплотнения теплообменника Теплохит ТПР 14 Минеральные Воды

    Leave a Reply

    Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

    You may use these HTML tags and attributes:

    <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <s> <strike> <strong>